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輸送帶硫化機(jī)的修復(fù)方法有堆焊、熱噴涂、電刷渡等。但幾種方法都存在一定弊端:堆焊會(huì)使零件表面達(dá)到很高溫度,造成零件變形或產(chǎn)生裂紋,影響尺寸精度和正常使用,嚴(yán)重時(shí)還會(huì)導(dǎo)致斷裂。電刷渡雖無熱影響,但渡層厚度不能太厚,污染嚴(yán)重,應(yīng)用也受到了限制。
溫度控制說明如下:
1、工作過程上,當(dāng)模具溫度與機(jī)床溫度是進(jìn)行雙閉環(huán)控制的,模具溫度始終處于高精度的控制中,以此保障生產(chǎn)工藝完善實(shí)現(xiàn),在工作循環(huán)外閉環(huán)會(huì)解除。溫度控制是由智能控制器在完成硫化過程中,對上中下三層加熱板的溫度,以顯示面板來展示加熱板溫度的檢測結(jié)果,及設(shè)定溫度值。
2、硫化機(jī)模具溫度升溫過程上是紅燈亮起,當(dāng)達(dá)至工作溫度則報(bào)警燈變?yōu)榫G色亮。若硫化機(jī)生產(chǎn)過程上模具溫度有變化,任一處不符于設(shè)定溫度的時(shí)候,聲光報(bào)警會(huì)啟動(dòng)、同時(shí)機(jī)床自動(dòng)卸壓。自動(dòng)控制可實(shí)現(xiàn)合模、排氣、控溫、硫化計(jì)時(shí)、報(bào)警、開模卸荷等功能,觸摸屏適時(shí)顯示熱板各加熱區(qū)的溫度。
3、液壓缸采用ZG270-500材料,柱塞采用質(zhì)地密實(shí)的冷硬合金鑄鐵,鑄后精磨而成,液壓缸的密封形式為YX型密封圈。熱板鍋邊采用液壓自動(dòng)頂鐵,在四個(gè)油缸的作用下熱板兩側(cè)的墊鐵同時(shí)進(jìn)退,熱板兩端設(shè)有防墊鐵重疊裝置。熱板的每個(gè)加熱區(qū)都設(shè)有一組調(diào)節(jié)溫度的閥組,在PLC的控制下,保證熱板的各個(gè)加熱區(qū)溫度均勻一致。
4、使用品牌的液壓站,在PLC的控制下,可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)合模、排氣、開模卸荷。在平臺(tái)的下方有一貫穿機(jī)組的同步軸,軸的兩端設(shè)有齒輪齒條,保證平臺(tái)水平升降。在下墊臺(tái)的兩側(cè)設(shè)有合模導(dǎo)向裝置,框板與平臺(tái)安裝導(dǎo)向座,導(dǎo)向座加工斜面,可通過頂絲調(diào)整斜面距離。